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機械社區(qū)

標題: 鋼的淬火裂紋、鍛造裂紋、磨削裂紋（特性及區(qū)別） [打印本頁]

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作者: twq19810302    時間: 2023-10-10 15:22
標題: 鋼的淬火裂紋、鍛造裂紋、磨削裂紋（特性及區(qū)別）

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淬火裂紋是常見的淬火缺陷，產(chǎn)生的原因是多方面的。因熱處理的缺陷是從產(chǎn)品設(shè)計開始的，故預防裂紋產(chǎn)生的工作應該從產(chǎn)品設(shè)計抓起。要正確地選擇材料、合理地進行結(jié)構(gòu)設(shè)計，提出恰當?shù)臒崽幚砑夹g(shù)要求，妥善安排工藝路線，選擇合理的加熱溫度、保溫時間、加熱介質(zhì)、冷卻介質(zhì)、冷卻方法和操作方式等。
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材料方面

1、碳是影響淬裂傾向的一個重要因素。碳含量提高，MS點降低，淬裂傾向增大。因此，在滿足基本性能如硬度、強度的條件下，應盡量選用較低的碳含量，以保證不易淬裂。

2、合金元素對淬裂傾向的影響主要體現(xiàn)在對淬透性、MS點，晶粒度長大傾向、脫碳的影響上。 合金元素通過對淬透性的影響，從而影響到淬裂傾向。一般來說，淬透性增加，淬裂性增加，但淬透性增加的同時，卻可以使用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)以減少淬火變形的方法來防止復雜零件的變形與裂紋。因此，對于形狀復雜的零件，為了避免淬火裂紋，選擇淬透性好的鋼，并用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)是一個較好的方案。
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合金元素對MS點影響較大，一般來說，MS越低的鋼，淬裂傾向越大，當MS點高時，相變生成的馬氏體可能立刻被自回火，從而消除一部分相變應力，可以避免發(fā)生淬裂。因此，當碳含量確定后，應選用少量的合金元素，或者含對MS點影響較小的元素的鋼種。
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3、選擇鋼材時，應考慮過熱敏感性。過熱較敏感的鋼，容易產(chǎn)生裂紋，所以在選擇材料時應引起重視。

零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
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1、斷面尺寸均勻。斷面尺寸急劇變化的零件，在熱處理時，由于產(chǎn)生內(nèi)應力而產(chǎn)生裂紋。故設(shè)計時盡量避免斷面尺寸突變。壁厚要均勻。必要時可在與用途無直接關(guān)系的厚壁部位開孔。孔應盡量做成通孔。對于厚不同的零件，可進行分體設(shè)計，待熱處理后，再進行組裝。
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2、圓角過渡。當零件有棱角、尖角、溝槽和橫孔時，這些部位很容易產(chǎn)生應力集中，從而導致零件淬裂。為此，零件應盡量設(shè)計成不發(fā)生應力集中的形狀，在尖角處和臺階處加工成圓角。
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! ]9 O8 p" @9 T% N9 E9 x3、形狀因素造成的冷卻速度差異。零件淬火時冷卻速度的快、慢隨零件 形狀的不同而不同。即使在同一零件上不同的部位，也會因各種因素而造成冷卻速度的不同。因此要盡量避免過大的冷卻差異，以防止淬火裂紋。
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熱處理技術(shù)條件
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1、盡量采用局部淬火或表面硬化。
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2、根據(jù)零件服役條件需要，合理調(diào)整淬火件局部硬度。局部淬火硬度要求較低時，盡量不強求整體硬度一致。
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/ M5 W1 V& r3 F/ `5 }7 x6 o3、注意鋼材的質(zhì)量效應。
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/ `1 l' d7 s: j* d( R' |, M4、避免在第一類回火脆性區(qū)回火。

合理安排工藝路線及工藝參數(shù)

當鋼件的材料、結(jié)構(gòu)和技術(shù)條件一經(jīng)確定，熱處理工藝人員就要進行工藝分析，確定合理的工藝路線，即正確安排預備熱處理、冷加工和熱加工等工序的位置并確定加熱參數(shù)。
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  t$ w2 ?; c9 Y2 o7 J淬火裂紋

7 ~& B" J% X) Z8 F( ?1、500X下，呈鋸齒狀，起始端裂紋寬，結(jié)束斷裂紋細小至無。

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2、微觀分析：異常冶金夾雜，裂紋形貌呈鋸齒狀延伸；用4%的硝酸酒精腐蝕后觀察，沒有脫碳現(xiàn)象，微觀形貌見下圖：
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1＃樣品

5 e; _& ^& F# G3 D' N品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜，沒有脫碳現(xiàn)象，裂紋呈鋸齒狀延伸，具有淬火裂紋的典型特征。
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2＃樣品
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分析結(jié)論：

1、樣品的成分符合標準要求并對應原始爐號成分。

2、由微觀分析，樣品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜，沒有脫碳現(xiàn)象，裂紋呈鋸齒狀延伸，具有淬火裂紋的典型特征。
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7 h# K, g7 X* \; f鍛造裂紋
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1、典型材料原因?qū)е碌牧鸭y，邊緣為氧化物。
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2、微觀觀察
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3 ~- _. ]9 C. A' A* l$ F' ~表面白亮層應為二次淬火層,二次淬火層下深黑色為高溫回火層

* K) N0 \) h! F0 C% `  x分析結(jié)論：存在脫碳的裂紋要分辨是否是原材料裂紋，一般裂紋脫碳深度大于等于表面脫碳深度的為原材料裂紋，裂紋脫碳深度小于表面脫碳深度的鍛造裂紋。

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作者: YIDA.    時間: 2023-10-14 09:05
謝謝

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作者: bjyssgk    時間: 2023-10-31 14:05
學習

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