ffice" />1. 常用工件金屬材料 fficeffice" />
1.1 鋼的名稱、牌號及用途
普通碳素結(jié)構(gòu)鋼：用于一般機器零件，常用的牌號有 A1～A7，代號 A 后的數(shù)字愈大，鋼的抗拉強度愈高而塑性愈低。
優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼：用于較高要求的機械零件。常用牌號有鋼 10～鋼 70。鋼 15（15 號鋼）的平均含碳量為 0.15%，鋼 40 為 0.40%，含碳量愈高，強度、硬度也愈高，但愈脆。
合金結(jié)構(gòu)鋼：廣泛用于各種重要機械的重要零件。常用的有 20Cr、40Cr（作齒輪、軸、桿）、18CrMnTi、38CrMoAlA（重要齒輪、滲氮零件）及 65Mn（彈簧鋼）。前邊的數(shù)字 20 表示平均含碳量為 0.20%，38 表示 0.38%。末尾的 A 表示高級優(yōu)質(zhì)鋼。中間的合金元素化學(xué)符號含義為：Mn 錳、Si硅、Cr 鉻、W 鎢、Mo 鉬、Ti 鈦、AL 鋁、Co 鈷、Ni 鎳、Nb 鈮、B 硼、V 釩。
碳素工具鋼：因含碳量高，硬而耐磨，常用作工具、模具等。碳素工具鋼牌號前加 T 字，以此和結(jié)構(gòu)鋼有所區(qū)別。牌號后的 A 表示高級優(yōu)質(zhì)鋼。常用的有 T7、T7A、T8、T8A……T13、T13A等。
合金工具鋼：牌號意義與合金結(jié)構(gòu)鋼相同，只是前面含碳量的數(shù)字是以 0.10%為單位（含碳量較高）。例如 9CrSi 中平均含碳量為 0.90%。常用作模具的有 CrWMn、Cr12MoV（作冷沖模用）、5CrMnMo（作熱壓模用）。
1.2 鑄鐵的名稱、牌號及用途
灰口鑄鐵：牌號中以灰、鐵二字的漢語拼音第一字母為首，后面第一組數(shù)字為最低抗拉強度，第二組數(shù)字為最低抗彎強度。常用的有 HT10-26，HT15-33，HT20-40，HT30-54，HT40-68 等，用以鑄造蓋、輪、架、箱體等。
球墨鑄鐵：比灰口鑄鐵強度高而脆性小，常用的牌號有 QT45-0，QT50-1.5，QT60-2 等。第一組數(shù)字為最低抗拉強度，最后的數(shù)字為最低延伸率%。
可鍛鑄鐵：強度和韌性更高，有 KT30-6，KT35-10 等，牌號意義同上。
1.3 有色金屬及其合金
銅及銅合金：純銅又稱紫銅，有良好的導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性、耐腐蝕性和塑性。電火花加工中廣泛作為電極材料，加工穩(wěn)定而電極損耗小。牌號有 T1～T4（數(shù)字愈小愈純）。 銅合金主要有黃銅（含鋅），常用牌號有 H59、H62、H80 等。黃銅電極加工時特別穩(wěn)定，但電極損耗很大。
鋁及鋁合金：純鋁的牌號有 L1～L6（數(shù)字愈小愈純）。鋁合金主要為硬鋁，牌號有 LY11～LY13，用作板材、型材、線材等。
1.4 粉末冶金材料
最常用的是硬質(zhì)合金，具有極高的硬度和耐磨性，廣泛用作工具及模具。由于其成分不同而分為鎢鈷類和鎢鈦類兩大類硬質(zhì)合金。
鎢鈷類硬質(zhì)合金：用 YG 表示，如 YG6 代表含鈷量為 6.0%，含碳化鎢為 94%的硬質(zhì)合金，硬度極高而脆，不耐沖擊，主要用于切削加工鋼的刃具和量具。
鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金：用 YT 表示，除含碳化鎢和鈷外，還加入碳化鈦以增加韌性。例如 YT15代表含碳化鈦 15%的鎢鈷鈦硬質(zhì)合金，可用于制造模具。
2. 常用電極材料
電極材料必須是導(dǎo)電性良好，損耗小，造型容易，并具有加工穩(wěn)定、效率高、材料來源豐富、價格便宜等特點。常用電極材料有紫銅、石墨、黃銅、銅鎢合金和鋼、鑄鐵等。
紫銅電極：它質(zhì)地細密，加工穩(wěn)定性好，相對電極損耗較低小，適應(yīng)性廣，尤其適用于制造精密花紋模的電極，其缺點為精車、精磨等機械加工困難。
石墨電極：特別適用于大脈寬大電流型腔加工中，電極損耗可做到小于 0.5%，抗高溫，變形小，制造容易，重量輕。缺點：容易脫落、掉渣，加工表面粗糙度較差，精加工時易拉弧。
黃銅電極：黃銅電極最適宜中小規(guī)準情況下加工，穩(wěn)定性好，制造也較容易，但缺點是電極的損耗率較一般電極都大，不容易使被加工件一次成形，所以一般只用在簡單的模具加工、通孔加工、取斷絲錐等。
鑄鐵電極：目前較少應(yīng)用的一種材料，主要特點：制造容易、價格低廉、材料來源豐富，放電加工穩(wěn)定性也較好，特別適用于復(fù)合式脈沖電源加工，電極損耗一般達 20%以下，對加工冷沖模最適合。
鋼電極：鋼電極在我國應(yīng)用比較多，它和鑄鐵電極相比，加工穩(wěn)定性差，效率也較低，但它可把電極和沖頭合為一體，只要一次成形，可縮短電極與沖頭的制造工時。電極損耗與鑄鐵相似，適合“鋼打鋼”冷沖模加工。
銅鎢合金與銀鎢合金電極：由于含鎢量較高，所以在加工中電極損耗小，機械加工成形也較容易，特別適用于工具鋼、硬質(zhì)合金等模具加工及特殊異形孔、槽的加工。加工穩(wěn)定，在放電加工中是一種性能較好的材料。缺點：價格較貴，尤其是銀鎢合金電極。
3. 熱處理基本知識
任何金屬材料，無論是黑色金屬還是有色金屬，一般都可以進行熱處理，使金屬材料內(nèi)部金相結(jié)構(gòu)和晶粒粗細發(fā)生變化，從而獲得所需的機械性能，例如改變強度、硬度、塑性、韌性等。其中鋼的熱處理用得最為廣泛，鑄鐵次之。常用的熱處理方法有：退火、回火、正火、淬火和調(diào)質(zhì)等。具體應(yīng)用如下述。
3.1 退火
將鋼件加熱到臨界溫度以上 30～50℃（一般加熱到 750～800℃），保溫一段時間在爐中緩慢冷卻。用于含碳量較高的鑄件和冷軋坯件以及一些硬度較高的合金鋼。其目的是：降低硬度，改善加工性能；增加塑性和韌性；消除內(nèi)應(yīng)力，防止零件加工變形；細化晶粒，均勻組織，為保證其他熱處理的質(zhì)量做好準備。
3.2 正火
鋼加熱到臨界溫度以上 30～50℃左右，保溫一段時間，在空氣中冷卻。正火實質(zhì)是一種特殊形式的退火，其區(qū)別在于冷卻速度較退火快。用于低碳、中碳及滲碳鋼件。其目的是得到均勻、細密的結(jié)構(gòu)組織，增加強度與韌性，改善加工性能，為保證其他熱處理的質(zhì)量做好準備。
3.2 淬火
鋼件加熱到臨界溫度以上 30～50℃，保溫一段時間，在水、鹽水或油中急速冷卻。用于中等含碳量以上的各種鋼材。其目的是提高中碳鋼的硬度、強度和耐磨性。為提高中碳鋼的機械性能做好內(nèi)容結(jié)構(gòu)組織的準備。
3.3 表面淬火
將工件表面迅速加熱到淬火溫度，然后用水或油使其急速冷卻。根據(jù)加熱方式的不同，分為高頻淬火和火焰淬火兩種。用于中等含碳量以上的各種鋼材，其目的是使零件表層獲得高的硬度 和耐磨性，而內(nèi)部仍保持原有的強度和韌性。
3.5 回火
將淬硬鋼件加熱到臨界溫度以下，保溫一段時間，在空氣或油中冷卻。根據(jù)不同要求，加熱溫度也不同。其目的是消除淬火時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力及由此所產(chǎn)生的脆性，提高零件的塑性和韌性，得到各種要求的機械性能，穩(wěn)定組織，穩(wěn)定尺寸。 3.6 調(diào)質(zhì)
淬火后再經(jīng)高溫（500～600℃）回火。用于各種中碳鋼的毛坯或粗加工后的制件。其目的是在塑性、韌性和強度方面能獲得較好的綜合機械性能。
4. 模具方面的知識
模具是利用壓力變形來制做到具有一定形狀和尺寸的制品的工具。在各種材料加工行業(yè)中廣泛使用著各種模具。根據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，汽車、拖拉機、電器、儀表及計算機等工業(yè)，有 60～80%的產(chǎn)品是靠模具沖制或壓制而成的。顯而易見，模具的制造能力與水平是衡量一個國家工業(yè)水平的重要標志之一。
4.1 沖裁模的分類
沖裁模的形式很多，主要根據(jù)以下三個特征分類：
1) 按工序的性質(zhì)分類，有沖孔模，落料模、切邊模、切斷模、剖切模、切口模、整修模等。
2) 按工序的組合分類，有單工序模和多工序模。單工序模又稱簡單模，指在沖床的一次行程中，只完成沖裁中的一個工序，例如沖孔模，落料模。多工序模又分復(fù)合模和跳步模（又稱連續(xù)模級進模）。 復(fù)合模指在沖床的一次行程內(nèi)，在模具的同一位置上完成兩個以上的沖壓工序。且每個工序都在同一制件上，如落料沖孔復(fù)合模。 跳步模是按照一定順序，在沖床的一次行程內(nèi)，在模具的不同位置上完成兩個以上的沖壓工序。因此對制件來說，要經(jīng)過幾個工步，也就是說要經(jīng)過沖床的幾個行程才能沖成。例如落料沖孔跳步模，就需經(jīng)沖孔和落料兩次行程。
3) 按模具的結(jié)構(gòu)分類，如按上下模間的導(dǎo)向形式分無導(dǎo)向（敞開式）和有導(dǎo)向（導(dǎo)板、導(dǎo)柱、導(dǎo)筒）沖模。 按擋料或送料形式分類，有固定擋料釘，活動擋料銷，導(dǎo)頭和側(cè)刃定距的沖模。 沖裁模的分類如按凸凹模選用材料不同，又可分為硬質(zhì)合金沖模、鋼結(jié)硬質(zhì)合金沖模，鋼皮沖模，橡皮沖模等，還有根據(jù)凹模的厚薄而著稱的薄板沖模等。
4.2 沖壓模的分類
壓彎模： 壓彎是使板料、棒料等產(chǎn)生彎曲變形的一種加工方法。壓彎模的結(jié)構(gòu)與一般沖裁模結(jié)構(gòu)相似，分上模部分和下模部分，它由凸凹模定位、卸件、導(dǎo)向及緊固零件等組成。但是壓彎模有它自己的特點，如凸凹模，除一般動作外，有時還需要擺動、轉(zhuǎn)動等動作。設(shè)計壓彎模時，應(yīng)考慮到制造及修理中能消除回彈的可能性，并能防止壓彎件的偏移，盡量減少壓彎件的拉長，變薄等現(xiàn)象。
引伸模：引伸是將板料沖壓成各種簡單立體形狀的一種加工方法。引伸模的結(jié)構(gòu)一般比較簡單，根據(jù)使用的沖床不同，可分為單動沖床引伸模和雙動沖床引伸模；根據(jù)引伸工序復(fù)合情況，又可分為落料引伸模和落料引伸沖孔模等。
冷擠壓模：冷擠壓是對金屬制件進行少無切削的壓力加工方法之一。金屬的冷擠壓是指在常溫條件下，將冷態(tài)的金屬毛坯放在冷擠壓模具的模腔中，利用壓力機的往復(fù)運動和壓力作用，使金屬毛坯產(chǎn)生塑性變化，從而獲得所需的形狀尺寸及具有一定機械性能的擠壓件。
冷擠壓模具按工藝性質(zhì)分類有正擠壓模、反擠壓模、復(fù)合擠壓模、鐓擠復(fù)合模等。
按導(dǎo)向裝置分類，可分為無導(dǎo)向擠壓模和導(dǎo)向擠壓模。導(dǎo)向擠壓模又可分為導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向冷擠壓模，導(dǎo)板導(dǎo)向冷擠模和導(dǎo)口導(dǎo)向冷擠模等。按生產(chǎn)的性質(zhì)分為專用冷擠模和通用的冷擠模。
成形模：當沖裁彎曲、引伸等方法不能滿足制件形狀尺寸要求時，可以采用成形的方法對制件進行加工。所謂成形就是利用各種局部變形（翻邊或起伏、縮口、脹形、矯形和旋壓等）來改變毛坯形狀、尺寸的一種沖壓方法。
4.3型腔模的分類
型腔模的種類是很多的，按壓制的材料可分為：塑料模、金屬壓鑄模、陶土模、橡膠模、玻璃模及粉末冶金模等。下面以塑料成形為例，簡單介紹型腔模的情況。
4.3.1 按塑料的成形方法分類
1) 壓膠法（又稱壓制法） ：是熱固性塑料的主要成形方法之一。在成形前，根據(jù)壓制工藝條件，需把模具加熱到成形溫度，然后將壓塑粉或預(yù)壓料團加入金屬壓膠模內(nèi)，使其軟化，并在壓力作用下，使模具閉合，并使塑料流動而充滿型腔，同時發(fā)生物理、化學(xué)變化而固化定形，脫模后得塑件。 壓膠法成形的特點：
塑料容易成形，使用較方便。
成形纖維狀塑件時，熱固直壓成形的，纖維不容易碎斷，故塑件強度較高。
無澆口痕跡，塑件修整容易，外形美觀，但成形纖維狀塑料時，塑件毛邊較厚，塑件修整較為困難。
不能成形外形復(fù)雜、壁厚相差較大的塑件。
塑件尺寸，特別是厚度尺寸不易保證精度。
成形周期長。
2) 擠膠法（又稱擠塑法、壓塑法）：閉模后將塑料放入加斷腔，在壓力和成形溫度的作用下，使塑料變成半熔融狀態(tài)，通過模具的澆注系統(tǒng)，以高速擠入型腔，并經(jīng)一定時間的保壓保溫，塑料完全固化，然后開模取出塑件。
擠膠法成形的特點：
可成形帶有復(fù)雜且細薄而需兩端定位金屬嵌件的塑件。
可成形深孔及復(fù)雜形狀的塑件。
塑料在熱與壓力下，通過模具澆注系統(tǒng)，加熱迅速而均勻，保證硬化時間較短。
塑件尺寸精度容易保證，分型面飛邊薄。
對流動性小于 80mm 的塑料擠膠較為困難。
成形壓力比壓膠法大。
耗用塑料須增加（澆注部分）。
3) 注射法：將粒狀或粉狀塑料在注射機料筒內(nèi)受熱熔化到流動狀態(tài)，然后用很高壓力和較差快的速度，通過一個狹小的噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)，充滿整個型腔，經(jīng)過一定時間的定形，開啟模具，即可從模具中取出塑件。 注射成形的特點：
成形周期短，容易實現(xiàn)。
塑件尺寸精度容易保證。
模具通常設(shè)計成固定式，塑件金屬嵌件較多時，嵌件的安裝就較困難。
4.3.2 塑料模具按成形方式分類
可分為：熱固性塑料壓膠模、熱固性塑料擠膠模、熱固性塑料注射模及熱塑性塑料注射模。
熱固性塑料壓膠模按加工料腔的形式又可分為：
（a）敞開式壓膠模，即型腔就是加料腔；
（b）半封閉式壓膠模，即加料腔的截面；
（c）封閉式壓膠模即加料腔本身就是型腔的延續(xù)部分，成形壓力通過上模完全傳到被壓制的塑料件上。
按結(jié)構(gòu)形式可分為：
（a）移動式壓膠模，
（b）固定式壓膠模。
5. 影響電加工質(zhì)量的因素
影響加工質(zhì)量的原因是多方面的，大致與電極材料的選擇、電極制造、電極裝夾找正、加工規(guī)準的選擇、操作工藝是否恰當?shù)扔嘘P(guān)。要防止產(chǎn)生廢品，應(yīng)注意下列各點。
5.1 正確選擇電極材料
在型腔加工中，石墨是常用的電極材料，但由于石墨的品種很多，不是所有的石墨材料都可作為電加工的電極材料，應(yīng)該使用電加工專用的高強度、高密度、高純度的特種石墨。紫銅電極常用于精密的中、小型型腔加工。在使用鑄造或鍛造制造的紫銅坯料做電極時，材質(zhì)的疏松、夾層或砂眼，會使電極表面本身有缺陷、粗糙和損耗不均勻，使加工表面不理想。
5.2 制造電極時正確控制電極的縮放尺寸
制造電極是電火花加工的第一步，根據(jù)圖紙要求，縮放電極尺寸是順利完成加工的關(guān)鍵。縮放的尺寸要根據(jù)所決定的放電間隙再加上一定的比例常數(shù)而定。一般寧肯取理論間隙的正差，即電極的標稱尺寸要偏“小”一些，也就是“寧小勿大”。若放電間隙留小了，電極做“大”了，使實際的加工尺寸超差，則造成不可修廢品。如電極略微偏“小”，在尺寸上留有調(diào)整的余地，經(jīng)過平動調(diào)節(jié)或稍加配研，可最終保證圖紙的尺寸要求。 在型孔加工中無論是制造階梯電極，還是用直接加工電極，由于最終要控制凸凹模具的配合間隙，因此對電極縮放尺寸的要求是十分嚴格的，一般應(yīng)控制在±0.01mm。
5.3 把好電極裝夾和工件找正的第一關(guān)
在校正完水平與垂直，最后緊固時，往往會使電極發(fā)生錯位、移動，加工時造成廢品。因此，緊固后還要不厭其煩地再找正檢查一下，甚至在加工開始進行了少量進給后，還需要停機再查看一下是否正確無誤。因為電火花加工開始階段是很重要的一個環(huán)節(jié)，也是需要操作者最精心的時候。
由于電極裝夾不緊，在加工中松動，或找正誤差過大，是造成廢品的一個原因。電極或輔助夾具的微小松動，會給加工深度帶來誤差。有時在多次重復(fù)加工中，加工條件相同，但深度誤差分散性很大，往往也是電極松動造成的。加工過程中夾具發(fā)熱，也會使電極松動。對于一些小型單電極，只用一個螺栓與電極連接固定，則更容易發(fā)生松動，特別是石墨電極采用這種夾固方法 是非常不可靠的。
在進行型孔加工中，一般為了減少加工量，都進行預(yù)銑或預(yù)鉆。加工留量越小，越有利于提高加工速度，但也會給找正帶來困難，造成廢品的潛在危險也越大，多型孔同時加工的場合更是如此，由于預(yù)銑、預(yù)鉆孔的尺寸不夠均勻一致，往往多數(shù)孔已經(jīng)找正，而有一二個孔略偏。如果觀察粗略，就有可能加工后個別型孔留有“黑皮”而造成廢品。因此在加工初始階段，一定要停機查核，確實無誤后再繼續(xù)加工。
5.4 要正確選用加工規(guī)準，了解脈沖電源的工藝規(guī)律
了解和掌握脈寬、脈間、電流、電壓、極性等一組電規(guī)準對應(yīng)產(chǎn)生的電極損耗、加工速度、放電間隙、表面粗糙度以及錐度等工藝效果，是避免產(chǎn)生廢品、達到加工要求的關(guān)鍵。不控制電極損耗就不能加工出好的型腔，控制不好粗糙度和放電間隙，就不能確定最佳平動量，修光型腔側(cè)壁?？刂撇粶史烹婇g隙和粗糙度就加工不出好的型孔。常常有人埋怨電源的電極損耗異乎尋常的大，這往往是由于極性接反了，或者是用高頻、窄脈寬進行型腔的粗加工。
5.5 防止由于脈沖電源中電氣元件的影響而造成廢品
脈沖電源在維修中由于更換了元器件，使脈沖參數(shù)發(fā)生改變，也會使加工達不到人們預(yù)期的效果?；蛴捎陔娫粗性骷p壞、擊穿，引起拉弧放電，也是造成工件嚴重破壞的原因。
5.6 注意實際進給深度由于電極損耗引起的誤差
在進行尺寸加工時，由于電極長度相對損耗會使加工深度產(chǎn)生誤差。而由于規(guī)準變化的不同，誤差也會很不一致，往往使實際加工深度小于圖紙要求。因此一定要在加工程序中，計算、補償上電極損耗量，或者在半精加工階段停機進行尺寸復(fù)核，并及時補償由于電極損耗造成的誤差，然后再轉(zhuǎn)換成最后的精加工。 5.7 正確控制平動量
型腔或型孔的側(cè)壁修光要靠平動，既要達到一定粗糙度的要求，又要達到尺寸要求，需要認真確定逐級轉(zhuǎn)換規(guī)準時的平動量。否則有可能還沒達到修光要求，而尺寸已經(jīng)到限，或者已經(jīng)修光但還沒有達到尺寸要求。因此，應(yīng)在完成總平動量 75%的半精加工段復(fù)核尺寸，之后再繼續(xù)進行精加工。
5.7 防止型腔在精加工時產(chǎn)生波紋和黑斑
在型腔加工的底部及彎角處，易出現(xiàn)細線或魚鱗狀凸起，稱為波紋。產(chǎn)生的原因有以下幾方面：
電極損耗的影響：電極材料質(zhì)量差，方向性不對，電參數(shù)選擇不當，造成粗加工后表面不規(guī)則點狀剝落（石墨電極）和網(wǎng)狀剝落（紫銅電極）。在平動側(cè)面修光后反映在型腔表面上就是“波紋”。
沖油和排屑的影響：沖油孔開得不合理，“波紋”就嚴重；另外排屑不良，蝕除物堆積在底部轉(zhuǎn)角處，也助長了“波紋”的產(chǎn)生。 減少和消除的方法：
采用較好的石墨電極，粗加工開始時用小電流密度，以改善電極表面質(zhì)量。
采用中精加工低損耗的脈沖電源及電參數(shù)。
合理開設(shè)沖油孔，采用適當抬刀措施。
采用單電極一修正電極工藝，即粗加工后修正電極，再用平動精加工修正，或采用多電極工藝。
精加工留在型腔表面的黑斑常常給最后的加工帶來麻煩。仔細觀察這部分的表面不平度較周圍其他部分要差。這種黑斑常常是由于在精加工時脈沖能量小，使積留在間隙中的蝕除物不能及時排出所致。因此，在最后精加工時要注意控制主軸進行靈敏的“抬刀”，不使炭黑滯留而產(chǎn)生黑斑。
5.8 注意裝夾在一起的大小電極在放電間隙上的差異（此處主要指側(cè)面間隙）
原則上放電間隙應(yīng)不受電極大小的影響，但在實際加工中，大電極的加工間隙小，而小電極加工間隙反而偏大，一般認為：
大小電極組裝精度可能不一樣，小電極垂直精度不易裝得象大電極那樣高，使其投影面積增大，造成穿孔加工放電間隙擴大。
小電極在穿孔加工過程中容易產(chǎn)生側(cè)向振動，造成放電間隙擴大。
由于穿孔進給速度受大電極的限制，使小電極二次放電機會增多，致使其放電間隙擴大。
5.9 防止硬質(zhì)合金產(chǎn)生裂紋
由于硬質(zhì)合金是粉末冶金材料，它的導(dǎo)熱率低。過大的脈沖能量和長時間持續(xù)的電流作用，都會使加工表面產(chǎn)生嚴重的網(wǎng)狀裂紋。因此，為了提高粗加工的速度而采用寬脈寬、大電流加工是不可取的。一般宜采用窄脈寬（50μs 以下）高峰值電流，短促的瞬時高溫使加工表面熱影響層較淺，避免裂紋發(fā)生。
5.10 防止在型孔加工中產(chǎn)生“放炮”
在加工過程中產(chǎn)生的氣體，集聚在電極下端或油杯內(nèi)部，當氣體受到電火花引燃時，就會象“放炮”一樣沖破阻力而排出，這時很容易使電極與凹模錯位，影響加工質(zhì)量，甚至報廢。這種情況在抽油加工時更易發(fā)生。因此，在使用油杯進行型孔加工時，要特別注意排氣，適當抬刀或者在油杯頂部周圍開出氣槽、排氣孔，以利排出積聚的氣體。
5.11 注意熱變形引起的電極與工件位移
在使用薄型的紫銅電極時，加工中要注意由于電極受熱變形而使加工的型腔產(chǎn)生異常。
另外值得注意的是停機后，由于人為的因素，使電極與工件發(fā)生位移。在開機時，又沒注意電極與工件的相對位置，常常會使接近加工好的工件報廢。
5.12 注意主軸剛性和工作液對放電間隙的影響
電火花加工的蝕除物從間隙排出的過程中，常常在電極與工件間引起電極與加工面的二次放電。二次放電的結(jié)果使已加工過的表面再次電蝕，在凹模的上口電極進口處，二次放電機會就更多一些，這樣就形成了錐度。電火花加工的錐度一般在 4′～ 6′之間。二次放電越多，錐度越大。為了減小錐度，首先要保持主軸頭的穩(wěn)定性，避免電極不必要的反復(fù)提升。調(diào)節(jié)好沖、抽油壓力，選擇好適當?shù)碾妳?shù)，使主軸伺服處于最佳狀態(tài)，既不過于靈敏，也不遲鈍，都可減少錐度。在加工深孔中為了減少二次放電造成錐度超差，常采用抽油加工或短電極的辦法。
5.13 要密切注視和防止電弧燒傷
加工過程中局部電蝕物密度過高，排屑不良，放電通道、放電點不能正常轉(zhuǎn)移，將使工具工件局部放電點溫度升高，產(chǎn)生積炭結(jié)焦，引起惡性循環(huán)，使放電點更加固定集中，轉(zhuǎn)化為穩(wěn)定電弧，使工具工件表面積炭燒傷。
防止辦法是增大脈間及加大沖油，增加抬刀頻率和幅度，改善排屑條件。發(fā)現(xiàn)加工狀態(tài)不穩(wěn)定時就采取措施，防止轉(zhuǎn)變成穩(wěn)定電弧。
電極制造工藝
石墨在加工前應(yīng)在油里浸透好，以便在機械加工時，石墨屑不易飛揚，清角線和棱角線不易剝落。 石墨和紫銅電極采用一般的機械加工（車、銑、刨、磨等），最后鉗工修正成形。
紫銅電極還可采用線切割加工。 一般對于形狀比較簡單的型腔，多數(shù)采用單電極成形工藝，即采用一個電極，借助平動擴大間隙，達到修光型腔的目的。所謂單電極，可以是獨塊電極，也可以是鑲拼電極，這由電極加工工藝而定。 對于大中型及型腔復(fù)雜的模具，可以采用多電極加工，各個電極可以是獨塊的，也可以是鑲拼的，視具體情況而定。
.使用低損耗電源還可以把型腔的整體加工改為型腔的局部加工。
考慮到經(jīng)濟效益，在能夠采用機械加工的地方盡量用機械加工，對復(fù)雜型腔，四周清角、底部圓弧及窄槽等無法用機械加工的地方，則采用局部加工。此外也可采用整體加工和局部加工相結(jié)合的方法，即先用石墨電板加工出大致的形狀，然后再用紫銅電極進行局部加工。上述方法均取得很好的效果。
選擇不同的電極材料，把整體加工分解為局部加工
過去型腔電加工絕大多數(shù)采用石墨電極，極少采用紫銅電極。那是因為過去型腔模電火花加工絕大多數(shù)采用整體加工方式，而且那時雖然也有晶體管和可控硅脈沖電源，但是電極損耗較大，尤其在精規(guī)準時，損耗可達 25～30%，不適宜作局部加工。而且大塊石墨容易找到，容易制作，并且份量輕，可磨削，易加工，因而被大量采用。而銅電極，由于大塊紫銅難找，磨削困難，再加上電極損耗后，鉗工修正困難，因此大大限制了紫銅電極的使用。 隨著低損耗電源問世以來，型腔電加工工藝也隨之由整體加工逐漸轉(zhuǎn)為局部加工，不再需要大塊電極，因此，紫銅電極應(yīng)運而生。局部加工的電極不需要很大，但是幾何形狀較復(fù)雜，尺寸精度要求高，因此，人們采用紫銅作為局部加工的電極。
線切割和電火花加工配套應(yīng)用 中精加工低損耗電源輸出功率較小，生產(chǎn)率略低，加工模具的雙面間隙在 0.1～0.25mm 左右。目前人們還是采用平動方法，擴大間隙來達到修光型腔的目的，但是平動方法也有它的不足之處，仿形精度受到一定影響，四周會產(chǎn)生圓角，底部產(chǎn)生平臺，因此平動量不宜太大，一般為 0.1～0.3mm。因而確定了電極的縮放量為 0.1～0.3mm。根據(jù)型腔模具設(shè)計原則，電極尺寸的縮放按幾何方法計算，因此在電極設(shè)計時只要在技術(shù)要求上寫明電極的縮放量即可。 目前國內(nèi)的線切割機床都有間隙補償裝置。線切割機床可利用間隙補償裝置自行切割電極。
如果采取線切割與電火花加工配合應(yīng)用，可簡化電極設(shè)計，保證電極質(zhì)量，提高工效，縮短制造周期。 在電火花加工型腔模具工藝中，除了利用低損耗電源擴大電加工應(yīng)用范圍及線切割與電加工配合應(yīng)用外，還有許多方法可以提高型腔模的精度，采用 X、Y、Z、U、C 五軸數(shù)控聯(lián)動（X 水平方向，Y 水平方向，Z 垂直方向，主軸轉(zhuǎn)動 U，主軸分度運動 C），采用自動交換電極的電火花加工中心，只要事先調(diào)整好電極和編好相應(yīng)的程序，便能自動加工復(fù)雜模具。
寒窗苦讀 發(fā)表于 2007-5-23 00:207 l# `4 \2 c$ K Q' n# e3 i" B* H
看來樓主對這個比較了解!
想問下打硬質(zhì)合金選用什么材料的電極比較耐用?
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