加工時的首檢如何判斷可以生產，這點很困擾

liuxiaojiexs

個人在一個以機加工為主的工廠。加工時的首檢是如何判斷可以生產，這點很困擾。比如平板上鉆一個孔，孔中心距邊要求為10±0.1，
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1、車間師傅調機后做首件為1件，數(shù)值為10.06，判斷OK可以生產。結果連續(xù)生產一段時間后，巡檢時發(fā)現(xiàn)不良，推卸責任說加工能力達不到需要工程部改善。 個人純粹從理論上判斷，假如這個時間段生產的產品此尺寸均值為10.07，即使CP為1.8，CPK因為偏離了中值而為0.72，也有3%不良率。
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2、而另外一個師傅調機做首件為3件，檢測數(shù)值為10.08/10.06/10.09，做首件為1件結果連續(xù)生產一段時間后，巡檢時發(fā)現(xiàn)不良，推卸責任說加工能力達不到需要工程部改善。個人純粹從理論上判斷，假如這個時間段生產的產品此尺寸均值為10.07，即使CP為1.8，CPK因為偏離了中值而為0.72，也有3%不良率。
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實際情況比這個復雜，我只是簡單舉例。以上所說的有不良出現(xiàn)，個人認為主要是尺寸均值偏離規(guī)格中心太遠造成。
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個人想制作一個文件規(guī)范首檢的改善，所以想請教一下：
1 ?3 k1 Z  w" g- e* n1、零件實際均值偏離規(guī)格中心多少可以接受，這個有沒有個標準或者經(jīng)驗值？   有人說偏移一般在1&#8203;.&#8203;5&#8203;σ內，有人說是Ca<25%，不知道哪個準確。假如是1&#8203;.&#8203;5&#8203;σ內，這個σ不是幾個零件能確認的，首檢也不可能太多吧。
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& g, ^! l7 J. s8 q5 q7 C' c2、首檢像上面的情況，各位大俠建議為多少個，1個，3個，5個？？
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   最好不好要告訴我要使用SPC控制，或者每個工序在生產前已經(jīng)測定過CPK，因為成本考慮，這個不是本廠目前能夠實施的。

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# I' h% l7 q, J  V- _! m補充內容 (2014-6-19 23:11):
我想說明的是生產設備的加工能力是充足的，只是調機偏離太多造成.首件檢驗合格我不否認。
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1 l! E1 Z; z1 F) r# C3 {就如簡單舉例，目標尺寸為10±0.1，生產設備的能力為0.25內，你首件調機為10.09，雖然合格，批量生產肯定有不良。因為你調機雖然為10.09合格，但是批量生產肯定是圍繞10.09上下跳動，機器不是人，怎么能那么聽話只往小的方向跳動。10.09往上跳動0.02就超差了？

冷月梧桐

這是空調房里玩的理論，何用？到不如設計工裝，按批量抽檢

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CPK做出來的結果是什么，3%不合格嗎？
" U0 k9 z7 v6 j- a如果有3%不合格，做首檢檢查1件是不是超過做CPK時的最大值就可以了。
4 b$ ]5 z, U- y8 D6 k& Z  O% M& c1 s干完這道工序，下道工序就要全檢把3%挑選出來。

藍天心

你應該把首件檢驗的目的搞清楚，首件能起到你所說的那么多內容嗎？

冷月梧桐

&#127840;&#127847;

流浪兄弟

首檢，首檢，顧名思義，就是首次生產（停機后再次開機，或者機器換另外產品加工）檢驗，數(shù)量一般都是檢驗一件。首檢的目的更多是發(fā)現(xiàn)錯誤，也就是說看你生產調機有沒有調錯，首檢目的最主要是識別出錯誤。首檢是不能保證批量的加工精度（但是某種情況，是可以根據(jù)首檢的測量數(shù)據(jù)對機器進行微調，保證加工的產品盡量能到標準范圍內）。你說的這種情況還真不能完全說是做首檢的人推卸責任。確實是在前期FA的時間就沒有完全評估到位。是加工過程能力不足。某些工廠為為了獲得訂單，在FA的時候即使是發(fā)現(xiàn)加工過程能力不足，但是還是要硬著頭皮把訂單給攔下來，F(xiàn)A的時候生產20件，本身就發(fā)現(xiàn)有超標準或者是CPK評估確實會有很大風險，但是還是要挑選幾件最好的給客戶，表示我們能完全做到。這種情況批量加工的產品其實大家都心知肚明。如果公司默許要這樣做，只有兩個方向，第一：能搞定你的客戶，讓他默許允收你的超標準產品，因為這種超標準一般都是在臨界值，或者不會超出標準要求太多。第二：搞不定你的客戶，公司內部加工過程能力又沒法保證，怎么辦？那就只能投入更多的成本，實行全檢啰！但可以做一些工裝、通止規(guī)之類的來篩選了。一般客戶是不太認可全檢這種方式的，畢竟還是一種不可控的方式。

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國內加工行業(yè)，甭玩什么理論，尤其新產品，新零件，就是100%全檢，讓加工的工人有個意識，就是你超差了是混不過去的，他有這個意識以后，質量就大幅度提高，

5 r) m# s$ H) L* U! X- c國人是沒有什么質量意識的，你稍微一松，他就松懈了，
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舉個我的產品例子，
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我有些東西是出口的，加工廠也非常熟悉，定期有活，老板是多年朋友，我從來都不賒帳，按道理說，加工應該是完全保障的，開始產品質量不錯，過一陣就下降了，反反復復，沒轍，
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我就安排人到廠里全檢，騰出一塊地方來，所有件在平臺上一個尺寸一個尺寸測量，合格的就按數(shù)量付賬，你弄幾次，你的產品就比那個廠子其它產品質量高許多，因為他不知道你哪次要全檢，即使你一次不全檢，超差也非常少，是偶然的，

9 Z/ b  F) K3 t. a+ b我說過許多次，現(xiàn)階段，中國，提高質量一個是全流程材料跟蹤，清清楚楚材料怎么來的，再一個就是100%全檢，過50年，再玩西洋那一套理論體系，現(xiàn)在沒戲，

liuxiaojiexs

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冷月梧桐 發(fā)表于 2014-6-19 08:17
這是空調房里玩的理論，何用？到不如設計工裝，按批量抽檢

8 v2 c( H! r% Y  v, L. e  L拋開空調房里玩的理論不說。我想說明的是生產設備的加工能力是充足的，只是調機偏離太多造成.

“到不如設計工裝，按批量抽檢”，工裝沒有問題，按批量抽檢是事后補救。品質的關鍵是預防，即使事后檢查出了，零件需要報廢或者返工，那就是成本。有沒有好的預防方法？
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就如簡單舉例，目標尺寸為10±0.1，生產設備的能力為公差0.30內，你首件調機為10.09，雖然合格，批量生產肯定有不良。因為你調機雖然為10.09合格，但是批量生產肯定是圍繞10.09上下跳動，機器不是人，怎么能那么聽話只往小的方向跳動。10.09往上跳動0.02就超差了？
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liuxiaojiexs

藍天心 發(fā)表于 2014-6-19 08:53
* U6 H( x, v# J1 N! }. J0 S你應該把首件檢驗的目的搞清楚，首件能起到你所說的那么多內容嗎？

生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現(xiàn)成批超差、返修、報廢。如果首件不能防止批量不良，那就失去首件意義。

退一步講，即使這不是首件能夠承擔的，那么有什么好的方法可以改善呢？
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liuxiaojiexs

我想說明的是生產設備的加工能力是充足的，只是調機偏離太多造成.

就如簡單舉例，目標尺寸為10±0.1，生產設備的能力為公差0.30內，你首件調機為10.09，雖然合格，批量生產肯定有不良。因為你調機雖然為10.09合格，但是批量生產肯定是圍繞10.09上下跳動，機器不是人，怎么能那么聽話只往小的方向跳動。10.09往上跳動0.02就超差了？