鏡面加工---請教

xinxinren

主要是如何保證平面度0.001和如何測量這兒平面度

驕羽

圖紙要求是工件兩面都要達到這個要求嗎?
1 Y1 E  ?- _. _) P
* _# u) a, x( T8 {2 s如果這樣的話,需要雙面研磨機.

零點精密

Ra2.0不叫鏡面,那只是磨加工的一般精磨紋路.Ra0.02是我目前為止做過的最高鏡面，那是ＩＣ封裝模里面的兩塊板．光加工的工段就有１６個．放電有ＥＳ１－－ＥＳ５?。祩€工段，磨床有Ｇ１－－Ｇ６　６個工段，Ｇ６就是鏡面拋光Ra0.02．外形是１０＊６０＊１５０．所有精度０.００２ＭＭ以內(nèi)，變形０.００１ＭＭ．最后需要到臺灣去電鍍外形張０.００１ＭＭ．

bjzlcx

新型以車代磨 高效鏡面加工新技術(shù)

新型高頻特種以車代磨技術(shù)，是所有鏡面切削技術(shù)的替代者，是以車代磨技術(shù)的最高等級，可以完全替代各種金屬材料的磨削和研磨加工，如液壓件磨削加工、大型轉(zhuǎn)軸磨削加工、輥筒磨削加工、細長件磨削加工、薄壁件磨削加工。以車代磨技術(shù)已成歷史，鏡面切削加工將翻開歷史性的一頁。
5 Q3 F" x4 T7 h/ g5 o9 N2 l6 \3 S8 I如果要使工件達到Ra0.1以下的鏡面效果，傳統(tǒng)采用磨削、滾壓、研磨等方式，但是效率極為低下；或者采用超硬刀具高速切削以車代磨，但受到材料硬度的限制，而且也很難達到鏡面或更高要求。新型高頻特種車削是利用頻率高達30000Hz的振動能量來對工件進行加工的，在普通機床上用普通刀具將工件的工藝尺寸加工到位后，再用新型高頻特種車削技術(shù)加工一遍，即可使被加工工件的表面粗糙度要求提高3級以上，粗糙度可從Ra6.3直接達到0.1，甚至更低；而且，工件表面顯微硬度提高20%以上，并能大大提高工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。
簡單說，高頻特種車削技術(shù)的原理是：利用金屬在常溫狀態(tài)下的冷塑性特點，對金屬零件表面進行無研磨劑的研磨、強化和微小形變處理，使金屬零件表面達到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的說是將零件的表面熨平；同時在零件表面產(chǎn)生壓應力，提高零件表面的顯微硬度、耐磨性及疲勞強度和疲勞壽命。
高頻特種車削技術(shù)與傳統(tǒng)磨削的對比見下表：
0 F+ J( \( i6 w% b# b汽輪機、大型動力電機行業(yè)的大型轉(zhuǎn)子軸軸頸、推力盤端面都要求很高的粗糙度，一直是行業(yè)難題。哈爾濱電機廠發(fā)電機主軸在精車后必須經(jīng)過長時間反復磨削、砂光才能達到要求，傳統(tǒng)工藝需要27.7小時，而使用該技術(shù)后加工時間縮短為13.125小時，節(jié)省加工費用10220元。目前，南京汽輪電機的燃汽輪機、青島節(jié)能汽輪機、哈電機廠、東風電機廠、東方電機廠、天津阿爾斯通、南京汽輪電機廠、陜西鼓風機、大連重工、北方重工、湘潭電機、佳木斯電機、重慶賽力盟電機、沈陽特種電機都采用了新型高頻特種車削技術(shù)，加工效率提高5倍以上。
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! z5 h5 x2 P% t8 J* b9 T0 }  k, [東風電機廠水電設備的鏡板，表面要求達到Ra0.2，常規(guī)采用立車研磨方法，需要21天，其中14天是在進行研磨，采用新型高頻特種車削技術(shù)后，工期縮短為2天。極大的降低了勞動強度和生產(chǎn)成本。
+ O( n2 o0 g) a2 g: V新型高頻特種車削技術(shù)還可以進行斷續(xù)加工和弧面加工，如有過孔的電機軸端面，有過槽的滑動軸承的球型面等等；這是新型高頻特種車削技術(shù)的特有優(yōu)勢。
/ ^$ H# V1 Z7 q; f* j5 b5 |# s5 \哈電軸承車間就相當成功的利用了新型高頻特種車削技術(shù)的這種特有優(yōu)勢。例如，靜壓油膜軸承廣泛用于發(fā)電機轉(zhuǎn)子軸及大型礦山冶金機械軸的固定傳動件，待表面加工部位為外環(huán)的球型面或圓柱面，內(nèi)環(huán)的銅瓦或巴氏合金的斷續(xù)內(nèi)孔面。應用前后，加工效率提高一倍以上。
4 f2 @/ \! I& C) j/ n2 z在液壓行業(yè)，該技術(shù)都有非常廣闊的應用前景，目前，三一重工、美國派克特精液壓、沈陽重鍛液壓、一汽山汽改、徐工液壓、合肥長源液壓、安徽匯川機械、焦作華科液壓都采用了該技術(shù)。此外，在冶金機械和造紙機械的輥類軸頭上應用也非常廣泛。
7 j' G: Y. e4 X0 v) E我公司致力于先進切削技術(shù)的推廣，以達到為廣大客戶克服瓶頸、提高效率、降低成本的最終目標，真誠歡迎來電咨詢。

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新型以車代磨 高效鏡面加工新技術(shù)

新型高頻特種以車代磨技術(shù)，是所有鏡面切削技術(shù)的替代者，是以車代磨技術(shù)的最高等級，可以完全替代各種金屬材料的磨削和研磨加工，如液壓件磨削加工、大型轉(zhuǎn)軸磨削加工、輥筒磨削加工、細長件磨削加工、薄壁件磨削加工。以車代磨技術(shù)已成歷史，鏡面切削加工將翻開歷史性的一頁。
如果要使工件達到Ra0.1以下的鏡面效果，傳統(tǒng)采用磨削、滾壓、研磨等方式，但是效率極為低下；或者采用超硬刀具高速切削以車代磨，但受到材料硬度的限制，而且也很難達到鏡面或更高要求。新型高頻特種車削是利用頻率高達30000Hz的振動能量來對工件進行加工的，在普通機床上用普通刀具將工件的工藝尺寸加工到位后，再用新型高頻特種車削技術(shù)加工一遍，即可使被加工工件的表面粗糙度要求提高3級以上，粗糙度可從Ra6.3直接達到0.1，甚至更低；而且，工件表面顯微硬度提高20%以上，并能大大提高工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。
簡單說，高頻特種車削技術(shù)的原理是：利用金屬在常溫狀態(tài)下的冷塑性特點，對金屬零件表面進行無研磨劑的研磨、強化和微小形變處理，使金屬零件表面達到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的說是將零件的表面熨平；同時在零件表面產(chǎn)生壓應力，提高零件表面的顯微硬度、耐磨性及疲勞強度和疲勞壽命。
0 K+ W) {$ H8 p' D高頻特種車削技術(shù)與傳統(tǒng)磨削的對比見下表：
$ b# H; U- ^) r% w6 ?3 F1 e汽輪機、大型動力電機行業(yè)的大型轉(zhuǎn)子軸軸頸、推力盤端面都要求很高的粗糙度，一直是行業(yè)難題。哈爾濱電機廠發(fā)電機主軸在精車后必須經(jīng)過長時間反復磨削、砂光才能達到要求，傳統(tǒng)工藝需要27.7小時，而使用該技術(shù)后加工時間縮短為13.125小時，節(jié)省加工費用10220元。目前，南京汽輪電機的燃汽輪機、青島節(jié)能汽輪機、哈電機廠、東風電機廠、東方電機廠、天津阿爾斯通、南京汽輪電機廠、陜西鼓風機、大連重工、北方重工、湘潭電機、佳木斯電機、重慶賽力盟電機、沈陽特種電機都采用了新型高頻特種車削技術(shù)，加工效率提高5倍以上。

東風電機廠水電設備的鏡板，表面要求達到Ra0.2，常規(guī)采用立車研磨方法，需要21天，其中14天是在進行研磨，采用新型高頻特種車削技術(shù)后，工期縮短為2天。極大的降低了勞動強度和生產(chǎn)成本。
新型高頻特種車削技術(shù)還可以進行斷續(xù)加工和弧面加工，如有過孔的電機軸端面，有過槽的滑動軸承的球型面等等；這是新型高頻特種車削技術(shù)的特有優(yōu)勢。
哈電軸承車間就相當成功的利用了新型高頻特種車削技術(shù)的這種特有優(yōu)勢。例如，靜壓油膜軸承廣泛用于發(fā)電機轉(zhuǎn)子軸及大型礦山冶金機械軸的固定傳動件，待表面加工部位為外環(huán)的球型面或圓柱面，內(nèi)環(huán)的銅瓦或巴氏合金的斷續(xù)內(nèi)孔面。應用前后，加工效率提高一倍以上。
1 S6 p" @8 s$ c# j+ w% @8 L$ j2 }在液壓行業(yè)，該技術(shù)都有非常廣闊的應用前景，目前，三一重工、美國派克特精液壓、沈陽重鍛液壓、一汽山汽改、徐工液壓、合肥長源液壓、安徽匯川機械、焦作華科液壓都采用了該技術(shù)。此外，在冶金機械和造紙機械的輥類軸頭上應用也非常廣泛。
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cadyang

我們單位做過類似的零件，大小差不多，平面度要求在3個微米內(nèi)，鏡面效果要保證激光打到上面，反射的光不能發(fā)散。加工的效果還可以。樓主說的在一個微米內(nèi)，應該也能做到，但加工、檢測起來是比較麻煩的。
6 a( C- f  [8 s$ l正午 發(fā)表于 2008-1-9 09:02

1 y. l' y; b+ ?2 S6 j8 a同行啊，朋友。是研磨出來的嗎？

cadyang

我認為加工工藝:1、粗磨,留0.05余量
               2、精磨,留0.03余量，要求平面度0.005，粗糙度Ra0.2
) P' z6 c8 Z3 s7 B, r               3、研磨，拋光保證零件要求
檢測粗糙度可以計量，平面度可以用平晶檢測
考慮到零件硬度和 ...
如血夕陽 發(fā)表于 2008-1-9 21:26

兩面平行度怎么檢測？謝謝！

手拉手

應該是三坐標測量儀吧。

wangyou

表面粗糙度沒問題,平面度好象困難,你咋檢?

就那樣啊

是啊，兩微米哪算鏡面啊，搞錯了吧，0.2微米吧