設(shè)備管理理念

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5．提倡精益維修
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9 N: V' t' V0 T. l6 S/ r) O8 D    自從豐田生產(chǎn)體系(TPS)誕生以來(lái)，國(guó)際上相關(guān)的研究十分活躍。無(wú)論是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，還是精益生產(chǎn)，都是在豐田生產(chǎn)體系上的擴(kuò)展和理論化延伸。精益生產(chǎn)已經(jīng)成為不少制造型企業(yè)追求的目標(biāo)。與企業(yè)的精益生產(chǎn)相適應(yīng)，維修和設(shè)備管理也必須從成本戰(zhàn)略管理的角度思考。因此精益維修與管理體系自然就被提到議事日程。
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    可以從三個(gè)方面來(lái)歸納精益維修和設(shè)備管理體系：(1)從設(shè)備一生上尋求精益，即從設(shè)備規(guī)劃、選型決策、安裝、試車(chē)、使用、維護(hù)、維修、改造、淘汰全壽命周期尋求成本最小化，力爭(zhēng)壽命周期費(fèi)用最經(jīng)濟(jì)；(2)從維修管理流程上尋求精益，即從維修策略、組織、制度、流程、標(biāo)準(zhǔn)、計(jì)劃、執(zhí)行、控制、檢查、激勵(lì)方面尋求精益，以最優(yōu)化的設(shè)計(jì)創(chuàng)造最佳效益；(3)從資源要素上尋求精益，即從設(shè)備供應(yīng)、備件、材料、能源、技術(shù)服務(wù)、信息、人工、知識(shí)、關(guān)系等方面尋求精益，以最小的資源投入創(chuàng)造最大的效益。

4 e  j% q+ Z7 R+ D5 f    6．推進(jìn)潤(rùn)滑管理的系統(tǒng)設(shè)計(jì)

    設(shè)備的潤(rùn)滑實(shí)際上也是全壽命周期的管理。不少企業(yè)輕視潤(rùn)滑管理，事實(shí)上，它關(guān)系到設(shè)備壽命，決定著設(shè)備的故障發(fā)生頻率，對(duì)生產(chǎn)的影響很大。因?yàn)闈?rùn)滑是系統(tǒng)的行為，所以潤(rùn)滑管理也要系統(tǒng)設(shè)計(jì)。要從潤(rùn)滑油品的選擇開(kāi)始，經(jīng)過(guò)化驗(yàn)和潤(rùn)滑實(shí)施這些主要環(huán)節(jié)，同時(shí)不能忽視泄漏治理和潤(rùn)滑設(shè)施管理，從環(huán)保和節(jié)約的角度，還要做好潤(rùn)滑介質(zhì)的再生和廢棄工作。其系統(tǒng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)如圖74所示，在系統(tǒng)設(shè)計(jì)里，潤(rùn)滑實(shí)麓是潤(rùn)滑管理的核心，其內(nèi)容是：“五定”——定點(diǎn)、定人、定質(zhì)、定量、定周期；“二潔”——加油孔清潔、加油工具清潔； “三過(guò)濾”——領(lǐng)油過(guò)濾、轉(zhuǎn)桶過(guò)濾、加油過(guò)濾。
8 R. _0 S4 h8 P; d! j$ u  p" @( M* N
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- }  ]9 f8 k6 G- ~2 x8 v圖74 設(shè)備潤(rùn)滑系統(tǒng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)圖

    7．大力提倡和宣傳設(shè)備知識(shí)資產(chǎn)管理

4 p) ^' }9 L' z# B7 M    企業(yè)往往很重視有形資產(chǎn)，忽視無(wú)形的知識(shí)資產(chǎn)。對(duì)設(shè)備管理而言，這些知識(shí)資產(chǎn)又稱為資產(chǎn)知識(shí)。如何做好這部分知識(shí)資產(chǎn)管理，將是21世紀(jì)企業(yè)是否具有競(jìng)爭(zhēng)力的試金石。企業(yè)知識(shí)資產(chǎn)管理的核心在于知識(shí)的創(chuàng)造、培訓(xùn)和分享，其結(jié)構(gòu)如圖75所示。
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) \! z1 C2 F* E1 Y& j9 A圖75 知識(shí)資產(chǎn)管理結(jié)構(gòu)

' d) I+ v3 f; F% C8 a    8．積極推進(jìn)中國(guó)式的TPM——TnPM
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    在日本TPM的基礎(chǔ)上，結(jié)合中國(guó)國(guó)情研究創(chuàng)立的全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)(TnPM)管理體系逐漸被中國(guó)制造業(yè)所認(rèn)同和導(dǎo)入，并結(jié)出豐碩果實(shí)。
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    TnPM是以人機(jī)系統(tǒng)為主線的管理體系，它以現(xiàn)場(chǎng)管理的四要素(6S、6H、可視化、定置化)為基礎(chǔ)，保留了TPM自主維護(hù)(AM)的精髓，以六項(xiàng)改善(6I)為內(nèi)容展開(kāi)員工的有氧(OPL、OPS)小組活動(dòng)(GA)，創(chuàng)造了檢維修系統(tǒng)解決方案的內(nèi)核，設(shè)計(jì)了員工與企業(yè)一同成長(zhǎng)的FROG體系，并以五階六維評(píng)價(jià)體系全面引導(dǎo)企業(yè)進(jìn)步。目前，TnPM管理體系已經(jīng)在鋼鐵、油田、石油化工、化肥、精細(xì)化工、卷煙、造紙、機(jī)械、港口、乳品、軍工、鐵路施工、家電、汽車(chē)制造及配件等行業(yè)成功推進(jìn)。(

葉老虎

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